系统FMEA (有时称为概念FMEA )通常通过概念设计、详细设计开发、测试和评估等一系列步骤完成。 这个阶段的设计工作是一个进化的过程包括使用各种技术和方法生成高效的系统输出输出的结果成为设计FMEA的输入，进而设计FMEA的输出结果成为处理组件FMEA、部件FMEA和服务FMEA的输入。 这些关系如图5.1、图5.2、图5.3所示。
注：系统FMFA的故障模式为设计FMEA和工艺FMEA提供了全部基本信息，三个故障影响相同，但系统FMEA的故障原因变为设计FMEA的故障模式，设计FMEA的故障模式有相应的独特故障原因，最终工艺FMEA 因此，设计FMEA中不需要列出制造(工艺)的故障模式。
可选择的适当技术是利用现有系统、目前已知或推荐的标准化方法、直接研究结果或它们的组合。
有效的系统FMEA主要通过系统工程过程、产品开发、研发(RD )及其组合来实现。 这一部分的重点包括：
注：系统FMEA的故障模式为组件FMFA和零件FMFA提供所有基本信息。 3个故障的影响相同，但是系统FMEA的故障原因变为组件FMEA的故障模式，组件FMEA的故障模式相应地有自己的故障原因，最终变为部件FMEA的故障模式。
注：系统FMEA的故障模式为FMEA和服务FMEA的设计提供了所有基本信息。 3个故障影响相同，但系统FMEA的故障原因变为设计FMEA的故障模式，设计FMEA的故障模式相应有自己的故障原因，最终变为服务FAMEA的故障模式。 在服务FMEA中，分析人员通常跳过FMEA的设计，从系统FMEA直接访问服务FMEA。 其方法和结果是相互关联的。
1、用系统性能参数描述工作要求，尽可能通过交互式功能分析、综合、优化、定义、设计、试验和评价过程将这些工作要求转换为系统结构；
2、整合相关技术参数，保证所有物理、功能及项目接口的兼容性，从某种意义上优化整个系统的定义和设计；
3、在整个工程实践中综合考虑可靠性、维修性、工程保障、人为因素、安全性、结构完整性、生产率及其他相关特性。
系统FMEA的目标是定义和证明性能、性能和费用的真正平衡。 因此，系统FMFA必须基于用户的需求和期望构建其请求。 系统FMEA的信息通常基于质量函数扩展(QFD )或改进的内在需求。 换言之，实施FMEA首先是对问题进行可行性研究，提出一系列有效的解决方法，这第一步的目标不是定义阶段，而是确认、建立和评价可供选择的技术方法和功能基线。
系统FMEA的结果是基于基线配置和功能规格说明的初步设计，通常被称为高级开发阶段。 其中的功能规格说明将既定要求转换为详细的定性、定量设计和工艺特性。 在系统FMEA中，通常需要关注以下几点。
一般内容
确立定义系统工作要求的效力因素； 定义系统维护的概念。
保障要素
在这一部分中，分析家必须全面检查所有要求是否已知，并且是否可以通过以下方式进行优化
试验和保障设备工作人员和培训服务及备件。
设计的特征
标准化； 到达可能性； 技术数据； 输送性； 可靠性； 试验设备； 控制； 程序； 生产率； 软件； 兼容性； 功能分析； 连接器； 安全性。