今天介绍最佳工程系统的一般概念之一，即硬件线的信号交换、与不同设备的通信。
我之前说过，一些大型智能工厂通常需要使用一个或多个大型PLC来构成处理核心，所有关键设备都由这个统一的核心控制。 这样做的好处是可以高度整合信息。
那么，是使用一个PLC还是多个PLC呢？ 那个取决于工厂的大小。 也就是说，大型PLC也不是无限可用的，也有容量。 如果程序过多，响应时间自然会变慢，因此需要多个PLC共同完成。
或者，由于技术原因或设备供应商的原因，必须回购多台不相关的设备。 通常，它们有单独的处理单元，需要改造，根据生产需要将信号集中在一起。
使用多个PLC时，会发生问题。 他们之间怎么进行信号交换？
有两种常用的方法。
通信是指例如PROFIBUS、PROFINET、Modbus、自由端口通信等。 这是硬件软件的方式，一般来说同品牌的PLC容易进行通信，但是使用时需要对PLC有一定的了解，获取的难度相对会更大。
光纤通信
美国电信
二硬线交换信号。 这里的硬线不是电缆的软硬，而是相对于通信方式来说有点硬。 硬线方式与PLC的品牌无关，只要通过继电器转移双方的信号即可。 这种方式不需要进行软件编程，只需要电缆即可，因此操作系数高，容易被接受。
为了工厂设备的改造升级，2018年我调试生产了一些可移动的自动化设备。 新设备是附属设备，需要与主设备进行信号交换，在设计之初，考虑到维修的难易程度等一系列问题，而且该附属设备需要移动，所以将该交换信号做成硬代码的航空插头，运行良好，但由于工人操作不当，航空幸运的是，电缆和航空插头是选择质量好的东西设计的，大半年都没有问题。
但是，使用一段时间后，整体进程升级，需要将设备集中在一起，需要传输包括模拟信号等在内的更多信息，因此考虑将该硬件电缆设为以太网通信，但出乎大多数人的反对
主机使用西门子S1200，附属设备使用西门子S7-200smart，全部有以太网端口。 改造后，只需要拆下硬软线，增加交换机。 增加交换机的理由是触摸屏有多个。 修改程序，追加S7通信的话，连接方式可以从硬件线路变为S7通信。
但是，修理的技术人员和电工不希望这种方法。
其理由如下。
1维护人员一般水平不高，不知道通信的结构。 我觉得这种方式不安全。 另外，网线(即使是类别6 )的专用电缆的航空插头看起来也不牢固。
2维修电工习惯使用万用表寻找故障。 另外，硬电缆可以通过眼睛看得见摸得着找。 保养电工的检查更直观。
3对于交换机之类的互联网设备，一些维护终端的人认为它属于IT部门，所以没有希望也没有准备接手。
但是，我认为以太网连接与硬电缆相比有以下优点。
1通信期间只需要一根网线，修理和安装方便； 硬代码通信需要连接器，一般质量好的是金属气插头，电缆焊接在插头上，所以损坏后的修理和更换很麻烦，但是网线只需要更换一根完成的电缆就可以了。
2通过通信，双方都有触摸屏，可以在触摸屏上显示通信双方的信号，无论你来还是来，都会显示得很清楚，找故障不比硬件线麻烦。
3通信方式比硬代码安全。 由于通信有协议，在网线损坏等情况下，PLC可以识别，但硬件代码是单独的信号线，信号短路时，系统无法识别。
4通信方式便于系统集成，这是将现有设备集成在一起的必要条件，可以使整体设备更加顺利运行。 做过项目的人都知道； 将两个独立的设备集成在一起有很多种方法，可以简单逻辑地处理，但更完善的方案是深层次的信息交换，实现信息的互通，使整个生产技术像一个系统一样。
5与硬线相比，通信是更先进的技术，时代在发展，搞技术的人应该更加加强学习，所以即使是基层维修电工也需要学习来充实自己。
最后，在我的强烈建议下，我试着将最初的设备变更为以太网S7连接。 顺利运转了近一个之后，没有任何问题。 另外，由于硬件线路有时会发生小的信号干扰，为了处理这种干扰，特意在程序中添加了软件滤波器。 这无形地增加了生产时间，降低了生产效率。 但是，变更为以太网后，不仅稳定性得到了保障，也不需要追加过滤器，生产周期也缩短了。
那么，你们有过类似的经历吗？ 你们是怎么选择的？