iatf16949五大工具是什么？

IATF16949中的五个核心工具是指APQP(高级产品质量计划)、FMEA(故障模式和后果分析)、MSA(测量系统分析)、SPC(统计过程控制)和PPAP(生产零件批准程序)。

它们是美国三大汽车公司(通用、福特和克莱斯勒)为QS-9000标准开发的质量保证参考手册。实践证明，它们在质量管理和控制方面有一定的作用，因此推荐在IATF16949:2016技术规范中使用。

00-1010按照工具使用时间排序，顺序应该是：APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP。

APQP包括其他四种工具，PPAP可以看作是对前四种工具结果的总结和梳理，为客户提供书面证据，表明他们已经正确理解了自己的设计要求和规范。

iatf16949五大工具之间的关系。

先进产品质量计划

对于新的或变更的产品设计和新的或变更的制造工艺设计，提供了产品质量策划的结构化方法，对产品设计和制造工艺设计进行管理，确定产品达到顾客满意所需的步骤，实现以最低的成本提供高质量的产品。质量策划的目标是保证产品质量，提高产品可靠性。一个完整的APQP过程分为五个阶段：计划和确定项目、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程确认、反馈、评估和纠正措施。产品设计开发无责任，只负责制造或提供特殊服务(如热处理、表面处理、装配等)。)，不需要考虑“产品设计开发”阶段。

FMEA(故障模式和后果分析)

FMEA是一项极其重要的缺陷预防技术，应该应用于最大程度地识别和减少潜在的危害。它可以消除或减少潜在故障的机会，被汽车行业公认为最能减少“召回”事件的缺陷预防工具。

在产品设计阶段和制造过程设计阶段，对产品制造过程中的子系统、零件和每个过程进行逐一分析，找出所有潜在的失效模式，分析其可能产生的后果，找出失效的根本原因，提前采取必要的措施，将后期变更的风险和损失降到最低。

FMEA必须在产品或故障模式被纳入产品或过程之前进行，以便产品或过程可以很容易地改变，并降低后期改变的风险。产品设计阶段的FMEA(简称DFMEA)应在产品图纸发布前完成，制造过程设计阶段的FMEA(简称PFMEA)应在生产工装制作前完成。

FMEA应用有三个机会：新产品设计或新制造工艺设计，现有产品设计或制造工艺设计的改变，现有产品设计或制造工艺设计对新环境的应用。

FMEA是一份动态文件，应该随着设计的变化和措施的有效实施而更新。

测量系统分析

MSA是用数理统计的方法分析测量系统的偏差和方差，以确定测量系统是否处于统计控制之下，评价测量系统的能力和性能。

MSA适用于控制计划中涉及的所有测量系统。

MSA :的应用机会在新的测量工具/测试设备投入使用之前，在调整或改进的测量工具/测试设备投入使用之前，或按照文件规定的周期，定期对现有的测量工具/测试设备进行分析和评估。

在对某一过程特性或产品特性进行统计分析(SPC)之前，应对与该特性相关的测量系统进行MSA分析和评估，以确保为此特性收集的数据的有效性和可靠性。

统计过程控制

SPC体现了一种预防缺陷和减少变异的思想。利用统计分析技术对生产过程进行实时监控，对生产过程中异常因素的趋势进行预警，以便及时采取措施，消除导致异常的潜在因素，避免异常的发生，从而达到控制和提高质量的目的

客户产品批准流程的目的是确定供应商是否正确理解客户工程设计和规范的所有要求，是否有能力在实际生产过程中，在要求的生产节奏下，持续满足这些要求。

提交：新零件或产品的时间，纠正以前提交的零件或产品的不符合项，或由设计记录、规范或材料中的工程变更引起的零件或产品的变更。

PPAP中提交的文件分为五个等级，PPAP材料必须按照客户要求的提交等级提交。如果客户没有特殊要求，汽车行业默认3级为提交等级。