质量管理对生产制造业的企业的重要性不言而喻，但是以下18个质量管理常用的公式可以让你的工作更有效率。
01
次品率
定义：
这个百分比是由废品材料费除以总生产成本，或者废品总数量除以产品总生产数量得到的。
目的：
使用结果作为测量标准，以确定是否按照标准化的方式生产和装配零件。
公式：
次品率%=(次品的材料金额/总生产成本) 100%或)次品的总数量/产品的总生产数量) 100%。
术语：
废品金额：指废品所用材料的价值。
总生产成本：劳动力、材料和工厂负担(水、电等)的总和。
APP /信息：
废品计算直接从本公司的财务系统中得到那个数值。 公司财务系统无法从劳动力和负担费用中分离出废品材料的价值时，应尽快与相关部门协调解决。
02
返工率
定义：
返工活动所需的时间比例是返工工时除以生产劳动工时或返工(退货修理)品的总数量。
目的：
为了强调最初质量需要改善的工作站，将其作为结果的测量值使用。
公式：
返工率%=(返工工时/总生产工时) 100%或)返工)退货的总数量/总生产数量) 100%。
术语：
返工工时是指再加工、分拣、修复成为废品的工件所需的时间。 这些时间可以用于半成品、成品、采购零部件和材料。 返工时间包括修复、重新装箱、重新分拣、附加检查活动、抑制等。 返工时间包括内部或外部活动。 包括直接时间和加班时间中的直接时间部分。
生产劳动时间：直接/生产劳动者的劳动时间总和(包括直接时间和加班时间中的直接时间)。
APP /信息：
直接对工人的偶尔检查不应被视为重做。 进入生产过程的产品都应该被视为返工。 生产线总劳动内容的一部分应该被认为是返工。 这部分将根据返工产品的情况决定。 例如，在最终检查中，涂装生产线的10%不合格，但该涂装生产线有20名作业人员，再加工产品(10 )需要再次涂装，涂装生产线的总作业时间的10 )被认为是用于再加工。 10%20人8小时=16个返工时间。
03
产品入库检验合格率
定义：
产品入库检验合格数量除以入库检验总数量。
目的：
用作过程测量，测量整个生产过程的质量水平。
公式：
产品入库检验合格率%=(产品入库检验合格数/入库检验总数) )100%。
04
百万分之不合格品数率
定义：
客户退货/不合格数量或不合格产品数量占全部发运数量或生产总值的百分比。
目的：
作为结果的衡量标准，全面显示产品不满带来的影响，集中精力解决问题。
公式：
顾客退货率=退货件数/出货件数产品总数* 1，000，000或产品不良率=不合格总数/产品总数* 1，000，000。
05
质量事故
定义：
每年因产品不合格而停止生产的次数。 公司要求停止出货，停止生产或修改制造的产品。
目的：
用作整体结果的衡量标准，有助于反应公司质量事故次数引起的产品不满，集中精力解决问题。
公式：
质量事故=每年因公司定义的质量事故而导致的工厂生产停止次数。
06
零件的加工不良率
定义：
循环检查合格率或工序合格率，即零部件生产过程一次合格数量除以零部件生产总数量或加权平均后的零部件加工不良率，等于零部件不合格总数除以零部件生产投入数量。
目的：
用作过程测量，用于确定生产工序过程的质量水平。
公式：
(循环检查合格率或工序合格率) ) ) )工序一次合格数/部件生产总数量) )100%部件加工不良率) ) )部件不合格数/部件生产投入数) ) 1，000，000。
07
顾客检查一次通过率
定义：
是指交货的产品，是指一次通过顾客检验收到的数量除以交货产品的总数量。
目的：
用作结果的衡量标准，用于衡量检出产品的质量水平。
公式：
顾客检验一次通过率%=(一次顾客检验合格接收的数量/交货的产品总数量) )100%。
08
进料检验合格率
定义：
在一定时间内，由进料检验合格数量除以进料检验数量得到。
目的：
用作监测供应源服务质量水平的结果度量。
公式：
进料检验合格率%=(进料检验合格数/进料检验总数) )100%。
09
质量成本
定义：
简单定义为一定期间内的故障(损失)成本。
目的：
的测量结果，用于反映公司质量管理体系运行有效性的综合成果的体现。
公式：
质量成本=内部故障(损失)成本外部故障)成本内部故障(损失)成本=报废损失)损失费用的重新调整或退货修理损失
费；外部故障（损失）成本=顾客退货损失费+产品责任费+投诉费；质量成本占销售额比率=（质量成本÷销售额）×100%。术语：
内部故障（损失）成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成的损失；
外部故障（损失）成本：产品在交付后不能满足质量要求所造成的损失；
报废损失费：因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的费用；
返工或返修损失费：为修复不合格品使之达到质量要求或预期使用要求所支付的费用；
顾客退货损失费：顾客退货的废品损失费用；
产品责任费：因产品质量故障而造成的有关赔偿损失费用；
投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的修理或更换等所支出的费用。
10
批量不合格率
定义：
是指在一定期间内，在所有的检验批中，若因检验判定不合格而整个检验批需要返工（或返修或报废）的批数占总的检验批的批数的比例。
目的：
用作结果度量，用来监控过程整体质量水平。
公式：
批量不合格率= 不合格批数/总的检验批数*100%。
术语：
检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类（尺寸、特性、成分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。
生产批：是指由生产计划决定的投入生产的一定数量的一批产品。
11
质量损失率
公式：
其中：
Ci：内部损失成本，它由报废损失率、返修率、仃工费、 降级损失率、 产品质量事故处理费等组成
Ce ：外部损失成本，它由索赔费、退货损失费、折价损失费、保修费等组成
Po ：工业总产值（均为现行价）
12
错检率
定义：
就是把合格品当成了不合格品（即在检查后的不合格品中还有合格品）
公式：
其中：
n：为抽样数量；
d：为检出不合格数；
b：为在合格品中检出不合格品数；
k：为错检数，在d中实际上是合格的数量。
13
漏检率
定义：
就是把不合格品当成了合格品（即在检查后的合格品中还有不合格品）
公式：
其中：
d：为检出不合格数；
b：为在合格品中检出不合格品数；
k：为错检数，在d中实际上是合格的数量。
14
降低质量损失率
公式：
15
成品项目检测合格率
公式：
16
不合格材料（公司内）退货率
公式：
17
不合格材料（公司外）退货率
公式：
（进厂检验时退货）
18
成品产品退货率
公式：
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